汽车及工程机械行业6大叉车AGV经典案例大赏！(2)

该项目充分发挥AGV灵活搬运的优势，35台AGV与5条生产线无缝衔接，成功实现物料供应的快速响应，以及140个工位的协同作业；为保证每个节点内生产装配过程的可靠、精准，在拣选配送各环节还特别设置了SPS分拣防错系统、RFID信息系统、视觉识别系统等，可做到步步防错，保证实物流与信息流的一致性，充分确保组装配件清单和组装顺序的精准无误，实现按需配送，避免错装漏装造成发动机返工，有效保证了发动机出厂的可靠性。

根据庞大的零配件体系生产组装需求，今天国际构建了多层次、全方位的信息化系统，通过整合WMS、WCS、mes、CAPP、PDM、ERP、三维可视化等系统，利用二元指挥平台，可对发动机生产制造进行全周期质量的跟踪和把控，管理人员打破“信息孤岛”僵局，突破时间和空间限制，实现整个厂区的集中控制与协调作业，并可随时对生产数据进行调取和分析，进行智能决策和智能物流配送。

（3）效益及影响

本项目通过全面应用精益制造的方法，实现拉动式生产，配合装备的自动化和产品、工艺数据的数字化，实现生产智能调度、数据自主流转、现场精益管理。应用工厂物流规划和建模仿真软件，实现工厂的数字化建模和持续优化，从而真正构建物流装备行业的高效柔性混线生产的范例。

重型柴油机生产属于离散制造，整个生产过程物料品种数量庞大，物料配对关系复杂，物流配送路线多样，靠人工进行物流配送存在差错多，不及时的问题，靠传统物流信息管理系统处理，存在流程僵化，灵活性不够的问题。针对以上存在的问题，本项目通过对生产实际情况和计划的实时预测，不断修正每种物料的需求计划，迅速发出最新的物流配送指令，系统抽象化物流对象属性，具有灵活的配送组合策略，应对复杂的物料配送情况，系统利用机器学习技术自动优化物流调度算法，并对可能发生的问题进行预警。综合利用各类先进的智能物流装备解决不同类型物料的配送执行问题。通过对软硬件技术上的突破和两者的有机结合，实现了离散制造复杂物料的全工序自动配送。

智能物流系统工程投入使用后，生产效率显著提高了20%，能源利用率提高了11.5%，综合运营成本降低了22%，产品生产周期降低了10%，库存周转率提升，物流出错率降低了50%。智能物流的实施促进了一汽锡柴对市场的快速反应能力，提高了精益智造的能力。

案例四：裕新智能青岛一汽解放总装车间叉车AGV项目

（1）项目描述

某重卡总装车间，应用了由裕新智能为其量身定制的24台搬运叉式AGV。其中方向机应用6台，板簧应用12台，牵引盘应用6台，单台承重不低于3T，可实现1m/min~42m/min无级变速。相较于磁条、二维码等AGV柔性更高，相较于视觉来讲不受环境亮度干扰，运行稳定性更强。其中板簧配货区搭载库位管理系统，实现完全无人化空、满交替补料。

图：裕新智能无人叉车一汽解放总装车间应用

（2）难点及创新点

实现了总装车间内物料配送的智能无人化升级。车体具备自动清洁车轮功能，主动有效减轻车轮对地面的压痕影响；基于总装车间原有生产和物流模式的现状进行规划设计，相应操作人员无需变更操作工艺，对现有模式不干涉不影响，实现了从人工配送到AGV智能无人化升级的无缝衔接。

经济性：只需简单部署若干反光板即可，无需对旧厂房进行大面积施工改造。避免产生大量的基础费用；AGV上线运行后，节省了原有的人力和设备的相应支出。

先进性：板簧取料区域采用自研的辅助库位管理系统，实现完全无人自动化补料及配送，缩短了AGV未载货移动路程占比。

（3）效益及影响

总装车间已投入使用一年多，在AGV智能升级改造后，不仅减少了人工及管理成本，提高了配送的效率和准确性，还实现了与工厂MES系统的无缝对接,是自动化与信息化深度结合的一个很好范例。

文章来源：《电子机械工程》 网址: http://www.dzjxgczz.cn/zonghexinwen/2021/1225/484.html